精密鑄造的所謂熔模鑄造工藝簡單來說就是用易熔材料（如蠟或塑料）制成易熔模型（簡稱熔模或模型），在其上涂上幾層特殊的耐火涂料，干燥并硬化后形成一個完整的外殼，用蒸汽或熱水將模型從外殼上熔化，然后將外殼放入砂箱中，周圍填充干砂，最后將模具放入焙燒爐中。 高溫燒制（如果使用高強度模具，脫模后的模殼可直接燒制，無需造型）。 在模具或模具燒制后，將熔融金屬倒入其中以獲得鑄件。

熔模鑄件的尺寸精度比較高，一般可達CT4-6（砂型精密鑄造CT10~13，壓鑄CT5~7）。 當然，由于熔模鑄造工藝復雜，影響鑄件尺寸精度的因素很多。 例如模具材料的收縮、熔模的變形、加熱和冷卻過程中殼的線性變化、合金的收縮和凝固過程中鑄件的變形等，所以普通熔模鑄件的尺寸精度相對較高，但其一致性仍有待提高（使用中高溫蠟的鑄件尺寸一致性要提高很多）。

在壓制熔模時，采用的是型腔表面光潔度高的壓力式，所以熔模的表面光潔度也比較高。 此外，外殼采用特殊耐高溫粘合劑和耐火材料制成的耐火涂層，涂覆在熔模模具上，與熔融金屬直接接觸的型腔內表面具有耐火涂層。高平滑度。 因此，熔模鑄件的表面光潔度高于一般精密鑄件，一般達到Ra.1.6~3.2μm。

現代熔模鑄造方法在工業生產中的實際應用是在 1940 年代。 當時航空噴氣發動機的發展需要制造形狀復雜、尺寸準確、表面光滑的葉片、葉輪、噴嘴等耐熱合金零件。 由于耐熱合金材料加工難度大，零件形狀復雜，無法或難以用其他方法制造，因此需要尋找新的精密成型工藝。 隨著工藝水平的提高，現代熔模鑄造方法在古老工藝的基礎上得到了重要的發展。 因此，航空工業的發展促進了熔模鑄造的應用，而熔模鑄造的不斷改進和完善也為航空工業進一步提高業績創造了有利條件。

我國在1950年代和1960年代開始將熔模精密鑄造應用于工業生產。 此后，這種先進的精密鑄造工藝得到了極大的發展，廣泛應用于航空、汽車、機床、船舶、內燃機、燃氣輪機、電信設備、武器、醫療設備和刀具等領域。 工藝品制造。